Frodo hat geschrieben: ↑23.06.2017 23:22
Hi
Ich bin mir nicht mehr ganz sicher, ob es in der Anfrage um die historischen Vorgänge zur Federnherstellung oder um die nachträglichen Modifikationen einer neuen Feder ging. Ersteres kann ich mal hier grob beschreiben:
Federnherstellung in der Praxis
Aus einem 4 cm breiten und 0,5 mm dicken 14- oder 18karätigem Goldband wurden drachenförmige fünfeckige kurze Rohlinge ausgestanzt. In die Spitzen der Platten wurde jeweils eine Vertiefung eingeschlagen, in die ein noch kantiges Körnchen der natürlich vorkommenden Iridium- Osmium- Legierung eingelegt wurde. Die Spitze wurde verlötet, in späteren Jahren auch im elektrischen Lichtbogen verschweißt
Die Platte wurde von Hand oder mit kleinen mechanischen Hammerwerken von der Spitze her gehämmert, späterer auch gewalzt. Bei diesem Vorgang wurde das Material erheblich verdichtet. Die Mikrokristalle verhaken sich dabei gegenseitig. Die Goldlegierung wurde härter aber auch spröder und es konnte zu Korngrenzenbrüchen kommen. Die ursprüngliche Dicke an der Spitze blieb erhalten, an der Basis der Feder wurde sie auf Bruchteile von Millimetern verringert. (Heute werden die Goldbänder vor dem Ausstanzen der Platinen unter kontrolliert hohem Anpressdruck verdichtet und auf die gewünschte Härte gebracht) Der Sinn des eigenartigen Dickenprofils wird einsichtig, wenn man bedenkt, dass sich eine Feder mit gleichmäßiger Dicke am schmalsten Teil, dh. an der Spitze,unverhältnismäßig stark durchbiegen müsste. Durch die höhere Materialstärke an den schmaleren Teilen biegen sich die, bei den historischen Goldfedern oft sehr langen Schenkel gleichmäßig durch. Das Hoock `sche Gesetz, das ein lineares durchbiegen einer Feder in Abhängigkeit von der ausgeübten Kraft beschreibt, wird in jedem Fall eingehalten.
Zwischen den Schmiedevorgängen musste die auftretende „Glashärte“ durch Ausglühen der Feder immer wieder abgestumpft werden. Die Spitze durfte aber bei diesem empfindlichen Vorgang nicht mit erhitzt werden da insbesondere das Osmium leicht zu Osmiumtetroxid oxidieren kann. Bei der KAWECO wussten sich die Federarbeiterinnen im ersten Viertel des Jahrhunderts mit einem Haushaltstrick zu helfen: Die Federspitze wurde bis zur Schulterflanke in eine große Kartoffel gesteckt und die Basis der Feder an einer Gasflamme auf dunkle Rotglut erhitzt. Obgleich diese Vorgehensweise recht vorsintflutlich erscheint, so war es doch vermutlich dieses organische Temperaturprofil längs des Metalls, welches Federn mit weltweit geschätzten und bis heute kaum mehr erreichten angenehm flexiblen Schreibeigenschaften hervorgebracht hatte. Wie viele Federn allerdings „versehentlich“ vollständig in den Kartoffeln verschwanden und erst zuhause beim Abendessen wieder auftauchten, ist nicht überliefert.
Jede Feder war ein Unikat in dem viel vom Gefühl des Beschäftigten steckte. Fehler, z.B. Überhitzen, konnte zu irreversiblen Veränderungen des Kristallgefüges sowie zu einer unkontrollierten Oberflächenoxidation der unedleren Legierungsbestandteile führen. Seit der Einführung der Massenproduktion werden die Federn einheitlich in einem hocherhitzten Bad aus geschmolzenen Salzen geglüht.
Die endgültige Fläche der Feder wurde nochmals ausgestanzt und dann das Herzloch ausgeschlagen oder gebohrt und mit winzigsten Feilen ausgefeilt. Mit einem Stahlstempel wurde der Firmeneindruck und der Goldgehalt eingeprägt.
Das halbrunde Profil der Feder wurde geformt
Die Feder wurde geschlitzt. Mit sehr schnell rotierenden 0,1 mm dicken Kupferscheiben, die mit einer ölhaltigen Verreibung aus Korund bestrichen wurden, wurde von der Spitze her der Mittelschnitt bis zum Herzloch eingesägt. Später wurden Carborundum beschichtete Hartgummischeiben verwendet.
Die endgültige Form der Federspitze wurde geschliffen.
Die Federn wurden entgratet und innen und außen poliert.
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Die Federn wurden zum größten Teil von angelernten Fabrikarbeitern hergestellt. In Schrebgerätefabriken wurden während der Semesterferien gerne Medizinstudenten eingestellt, die mit winzigen Handwerkszeugen umgehen konnten und z.B. die Herzlöcher in die Federn feilten (!!). Es sollte kein größeres Hexenwerk sein, mit heutigem Werkzeug eine Modellfeder im Haushalt herzustellen. Allerdings wird man kein Hartmetallkorn auftreiben und auch der Mittelschnitt wird nicht einfach zu machen sein. Von der Federnfabrik Heinze & Blanckerz gab es mal eine Handreichung für den technischen Unterricht in der Schule zur Herstellung von Stahlfedern. Und bevor man Opas Ehering posthum an einen Goldankäufer verschleudert, könnte man ihn vielleicht auch noch zu einer Feder umarbeiten.
Mit einem Flexprüfer kann bei linienvarianten Federn die lineare Beziehung zwischen Biegemoment und Aufspreizung dokumentiert werden.
Gruss, Frodo
...ich schmeiße sofort meine Füller auf den Boden - Feder voran 
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